Zweischraubende schwimmende Fischfutterpellet Extrudermaschine Nasse Art Pellet Schwimmende Futterdampf Hausnutzung Anlage Hersteller Kern Pump Gear Lager

Breitere Rohmaterialanpassungsfähigkeit: Es kann Inhaltsstoffe mit hoher oder niedriger Viskosität, hohem Öl- oder Feuchtigkeitsgehalt oder solche verarbeiten, die klebrig, ölig oder sehr feucht sind – Materialien, die normalerweise bei einem Einschneckenextruder (SSE) zu Schlupf führen würden.

Weniger Einschränkungen bei der Rohmaterialpartikelgröße: Es kann eine breite Palette von Partikelgrößen verarbeiten, von feinen Pulvern bis zu groben Granulaten, einschließlich Materialien, die außerhalb der spezifischen Größenbereiche liegen, die für die Einschneckenextrusion geeignet sind.

Gleichmäßigerer Materialfluss im Zylinder: Dies gewährleistet eine konsistente Verteilung von Zusatzstoffen – wie Dampf, Wasser oder anderen Verarbeitungshilfsmitteln –, um die gewünschten Endprodukteigenschaften zu erzielen.

Überlegene interne und externe Produktqualität: Es erzielt einen hohen Homogenisierungsgrad, was zu einer gleichmäßigen Molekularstruktur führt. Dies führt zu einer glatten Oberfläche nach der Extrusion, einer sehr konsistenten Partikelgröße und einer ausgezeichneten Gesamtgleichmäßigkeit.

Verbesserte Koch- und Homogenisierungsleistung: Die Stärkeverkleisterungsgrade können typischerweise 95 % übersteigen, wodurch sichergestellt wird, dass das resultierende Fischfutter im Wasser stabil bleibt, seinen Nährstoffgehalt behält und leicht verdaut und aufgenommen wird.

Höherer Durchsatz bei gleicher Leistung: Hervorragende Mischfähigkeiten sorgen für eine schnelle und gleichmäßige Wärmeverteilung im Material, beschleunigen den Kochprozess, minimieren Schwankungen der Materialtemperatur und erhöhen die Ausgabe extrudierter Produkte.

Größere Produktvielfalt und Vielseitigkeit: Es kann eine breite Palette von Produkten herstellen, darunter Mikro-Pellets für Fischfutter, Formulierungen mit hohem Öl- oder Feuchtigkeitsgehalt, stark kohäsive Produkte, mehrfarbige Artikel, gefüllte (Co-Extrudierte) Produkte und komplexe, individuell geformte Waren.

Vereinfachte Bedienung: Die Drehzahl der Hauptwelle kann an spezifische Produktanforderungen angepasst werden. Darüber hinaus erleichtert die selbstreinigende Natur des Systems die Wartung und macht eine Demontage der Anlage nach jedem Produktionslauf überflüssig.

Reduzierter Verschleiß an Verbrauchsteilen: Entgegen der weit verbreiteten Annahme, dass Einschneckenextruder weniger Verschleiß aufweisen, verursachen Doppelschneckenextruder tatsächlich weniger Abrieb an den Schnecken und Zylinderlaufbuchsen. Dies liegt an stabileren Materialtransport- und Fließeigenschaften. Obwohl mehr Schnecken beteiligt sind, bleiben die Gesamtkosten für Ersatzteile niedriger als bei einem Einschneckensystem. 10. Geringere Produktionskosten: Dank der hervorragenden Betriebsstabilität von Doppelschneckenextrudern profitiert der Futterverarbeitungsprozess von reduzierten Materialabfällen beim Anfahren, minimalen Wasser- und Dampfverlusten, geringeren Arbeitskosten, hoher Wärmeübertragungseffizienz, hoher Produktausbeute und überlegener Leistung pro verbrauchter Strommenge. Darüber hinaus sind die Gesamtkosten für die Produktion aufgrund niedrigerer Ersatzteilkosten im Vergleich zu Einschneckenextrudern deutlich geringer.