Unternehmensnachrichten über Kann die Verbesserung der Extrusionseffizienz und die Verkürzung der Kühlzeit die Produktionskapazität von Fischfutterproduktionslinien signifikant erhöhen?

Die Optimierung der Produktionskapazität von Fischfutterproduktionslinien sollte sich auf "Verbesserung der Extrusionseffizienz, Verkürzung der Abkühlzeit und Gewährleistung der Wasserbeständigkeit des Futters" konzentrieren. Unter Berücksichtigung der Eigenschaften von Fischfutter, wie z. B. "unterschiedliche Anforderungen an Auftrieb/Sinkfähigkeit und hohe Anforderungen an die Wasserbeständigkeit", kann die kontinuierliche Produktionskapazität der Produktionslinie durch Geräte-Upgrades und Prozessanpassungen verbessert werden, während die Futterqualität sichergestellt wird, um den Futterbedarf der groß angelegten Fischzucht zu decken.

Dies spiegelt sich in drei Aspekten wider

Erstens: Aufrüsten der Kernkomponenten des Extruders zur Verbesserung der Extrusionseffizienz. Der Extruder ist entscheidend für die Fischfutterproduktion; alternde Komponenten führen zu langsamer Produktionsgeschwindigkeit und instabiler Extrusion. Optimierungsmethoden umfassen: 1) Ersetzen der gewöhnlichen Schnecke im Extruder durch einen Doppelschneckenextruder. Doppelschneckenextruder verdichten und mischen die Rohmaterialien gründlicher, wodurch die Extrusionsgeschwindigkeit im Vergleich zu einem Einschneckenextruder um 30 % erhöht und eine stabilere Extrusion ermöglicht wird. Die Schwimmrate von schwimmendem Fischfutter stieg von 90 % auf 98 %. 2) Hinzufügen von Heizelementen an der Außenseite des Extruderzylinders, um eine gleichmäßigere Zylindertemperatur zu gewährleisten und lokale niedrige Temperaturen zu verhindern, die zu unzureichender Extrusion führen und Nacharbeiten reduzieren könnten. Nach dem Upgrade erhöhte sich die stündliche Leistung eines Futtermittelwerks von 700 kg auf 910 kg, und die Rate der mangelhaften Pellets sank von 12 % auf 5 %, was die Produktionskapazität erheblich verbesserte.

Zweitens: Optimierung des Kühlprozesses zur Verkürzung der Kühlzeit. Fischfutter ist unmittelbar nach der Extrusion heiß (80-90 °C) und muss vor dem Verpacken auf Raumtemperatur abgekühlt werden. Langsames Abkühlen kann zu Pelletansammlungen führen, was die nachfolgende Produktion beeinträchtigt. Optimierungsmethoden umfassen: Erstens: Ersetzen gewöhnlicher Kühler durch Gegenstromkühler. Kalte Luft bläst von unten nach oben, während die Pellets von oben nach unten fallen, wodurch ein vollständiger Kontakt zwischen Luft und Pellets gewährleistet und die Kühlzeit von 15 Minuten auf 8 Minuten reduziert wird. Zweitens: Installieren von Temperatursensoren am Kühlauslass, um die Pellettemperatur in Echtzeit zu überwachen. Sobald die Temperatur den Zielwert erreicht, speist das System die Pellets automatisch ein, wodurch manuelle Eingriffe überflüssig werden und Wartezeiten entfallen. Nach der Optimierung konnte ein Futtermittelwerk im Kühlprozess zusätzlich 500 kg Pellets pro Stunde verarbeiten, wodurch die Tagesleistung um 1,2 Tonnen gesteigert wurde.

Drittens: Optimierung des Rohstoffverhältnisses und der Feuchtigkeit reduziert Produktionsprobleme. Unangemessene Feuchtigkeit und das Verhältnis der Fischfutter-Rohstoffe können zu verstopften Extrudern und schlechter Wasserbeständigkeit der Pellets führen. Optimierungsmethoden umfassen: Erstens: Verwendung eines Hygrometers zur Überwachung des Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe während des Mischens, wobei dieser auf 16 % - 18 % (der optimale Extrusionsfeuchtigkeitsgehalt für Fischfutter) eingestellt wird. Dies verhindert, dass übermäßige Feuchtigkeit Verstopfungen verursacht und übermäßige Feuchtigkeit zu losen Pellets führt. Zweitens: Anpassung des Rohstoffverhältnisses entsprechend der Fischart. Bei der Herstellung von schwimmendem Fischfutter wird beispielsweise der Anteil an Kleie angemessen erhöht, was die Extrusion verbessert und Nacharbeiten aufgrund unzureichender Extrusion reduziert. Nach der Optimierung reduzierte ein Futtermittelwerk die Anzahl der Verstopfungen seines Extruders von 4 Mal pro Tag auf 1 Mal pro Tag und verbesserte die Wasserbeständigkeit der Pellets von 2 Minuten auf 4 Minuten, wodurch sowohl die Qualität als auch die Steigerung der Produktionseffizienz sichergestellt wurden.

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