Unternehmensnachrichten über Wie kann die Produktionseffizienz der Hundefutterherstellungsgeräte verbessert werden?

Die präzise Kontrolle der Rohmaterialpartikelgröße ist entscheidend, um die Verarbeitungsanforderungen von Katzenfuttermaschinen zu erfüllen. Der kleine Spalt zwischen der Schnecke und der Extrusionskammer in einem Extruder bedeutet, dass eine ungleichmäßige Rohmaterialpartikelgröße den Vorschubwiderstand erhöht, was zu einem Blockieren der Schnecke und einer verringerten Produktionskapazität führt. Bei der Herstellung von Tierfutter sollten die Rohmaterialien je nach Modell der kleinen Extrusionsmaschine für Tierfutter und der Art des Futters auf 80-120 Mesh gemahlen werden. Für Getreide (Mais, Weizen) wird empfohlen, auf 100-120 Mesh zu mahlen, und für Proteinrohstoffe (Fischmehl, Sojamehl) auf 80-100 Mesh. Wenn beispielsweise ein Doppelschneckenextruder zur Herstellung von feinem Pelletfutter für Kätzchen verwendet wird, ermöglicht das Mahlen von Rohmaterialien wie Mais und Hühnermehl auf 120 Mesh einen reibungsloseren Fluss innerhalb der Extrusionskammer, was zu einer vollständigeren Extrusion führt und die Produktionskapazität um 15 % - 20 % erhöht. Eine regelmäßige Inspektion des Mahlwerksiebs ist ebenfalls erforderlich, um Schäden am Sieb zu vermeiden, die dazu führen könnten, dass große Partikel eingemischt werden, was die nachfolgende Verarbeitungseffizienz beeinträchtigt.

Die wissenschaftliche Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts der Rohmaterialien gewährleistet einen effizienten Betrieb der Extrusionsmaschine für schwimmendes Fischfutter. Sowohl ein zu hoher als auch ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt in den Rohmaterialien beeinträchtigen die Produktionseffizienz und die Futterqualität einer Hundefutter-Pelletmaschine. Übermäßige Feuchtigkeit führt dazu, dass die Rohmaterialien an der Schnecke und der Innenwand der Extrusionskammer kleben bleiben, wodurch der Reibungswiderstand erhöht und die Vorschubgeschwindigkeit verringert wird. Unzureichende Feuchtigkeit macht die Rohmaterialien zu flüssig, wodurch sich während der Extrusion kein stabiler Druck aufbauen kann, was die Pelletbildung beeinträchtigt. Unter Berücksichtigung der Arbeitseigenschaften einer Hundefutter-Pelletmaschine für den Hausgebrauch sollte der optimale Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien zwischen 12 % und 15 % liegen, wobei 12 % - 13 % für schwimmendes Tierfutter und 13 % - 15 % für sinkendes Futter gelten. Bei der Herstellung von Hundefutter kann der Feuchtigkeitsgehalt beispielsweise durch Zugabe von warmem Wasser oder Sonnentrocknung angepasst werden. Nach der Optimierung kann die stündliche Leistung der Pelletmaschine um 10 % - 15 % gesteigert werden, während der Schneckenverschleiß reduziert und die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert wird.

Die Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Rohmaterialmischung ist ebenfalls entscheidend, um lokale Ungleichgewichte zu vermeiden, die die Effizienz beeinträchtigen. Tierfutter ist oft eine Mischformel; ungleichmäßiges Mischen kann zu unzureichender Extrusion in bestimmten Bereichen führen, was zu einer schlechten Pelletbildung und übermäßiger Fragmentierung führt, die die nachfolgenden Siebkosten erhöht und indirekt die Produktionseffizienz verringert. Es wird empfohlen, einen horizontalen Doppelwellenmischer mit einer Mischzeit von 8-12 Minuten zu verwenden, um eine gleichmäßige Verteilung aller Rohmaterialien (einschließlich Vitamine, Mineralien und anderer Zusatzstoffe) zu gewährleisten. Die gemischten Materialien sollten umgehend in den Pelletmühlenbehälter gefüllt werden, um eine Schichtung durch längere Lagerung zu verhindern.

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