Unternehmensnachrichten über Wie die Produktionskapazität von Fisch- und Garnelenfutter-Produktionslinien optimiert werden kann

Viele Fisch- und Garnelenfutterbetriebe haben sich mit diesem Problem konfrontiert: Ihre Produktionslinie, die 10 Tonnen pro Tag produzieren soll, produziert nur 8 Tonnen.Das liegt entweder an verstopften Futtermittelwerken, die Verzögerungen verursachen., oder instabile Extrudertemperaturen, die zu minderwertigen Pellets führen, was zum Ausgleich notwendig macht.die Produktionslinie für Fließmehl für Haustiere kann mit voller Kapazität betrieben werdenIm Folgenden werden wir spezifische Optimierungstechniken diskutieren.

Dies spiegelt sich in drei Aspekten wider:

Erstens optimieren Sie den "Rohstoffvorbehandlungsprozess", um Verstopfungen und Nachbearbeitung zu reduzieren.Fisch- und Garnelenfutterbestandteile (wie Fischmehl und Sojamehl) sind anfällig für Feuchtigkeitsabsorption und KlumpenbildungDie Optimierungsmethoden für schwimmende Fischfutterproduktionslinien sind einfach:Ein "Trocknungsgerät" im Rohstoffsilos installieren, um den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe auf 12% bis 14% zu kontrollieren, um eine Verklumperung zu verhindernZweitens sollte an der Maschineneingangsanlage ein "Vibrationsschirm" installiert werden, um große Klumpen zu schützen und Verstopfungen zu verhindern.eine Futtermittelfabrik, bei der zuvor 3-4 Mal pro Tag eine Schleifmaschine verstopft wurde, die jeweils 20 Minuten Reinigung erfordern; nach der Optimierung tritt die Verstopfung nur einmal täglich auf, was zu einer zusätzlichen Tonne Futtermittelproduktion pro Tag führt.Proteinreiche Inhaltsstoffe wie Fischmehl haften an den MischerwändenDie Anwendung einer "Anti-Klebstoffbeschichtung" auf die Innenwand des Mischers kann ein gleichmäßiges Mischen gewährleisten, die Nachbearbeitung durch ungleichmäßiges Mischen reduzieren und die Effizienz weiter verbessern.

Zweitens müssen die "Kernparameter der Ausrüstung" verbessert werden, um die Effizienz der einzelnen Maschine zu verbessern.Instabile Temperatur und Drehgeschwindigkeit können die Produktionsgeschwindigkeit und die Pelletqualität beeinträchtigenZu den Optimierungsmethoden gehören:Ausstattung des Extruders mit einem "intelligenten Temperaturregelungssystem" zur präzisen Temperaturkontrolle zwischen 115-125°C (die optimale Extrusionstemperatur für Fisch- und Garnelenfutter), die Verhinderung von unzureichenden Pellets aufgrund von zu hohen oder niedrigen Temperaturen." die Geschwindigkeit nach dem Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe anpassen; beispielsweise durch Verringerung der Drehzahl, wenn die Rohstoffe nass sind (200 U/min), und Erhöhung der Drehzahl, wenn die Rohstoffe trocken sind (300 U/min),Sicherstellung des optimalen Betriebs des ExtrudersNach der Modernisierung einer Futtermittelfabrik wurde die Produktionsgeschwindigkeit der Extruder von 800 kg/h auf 1000 kg/h erhöht, was die tägliche Produktion um 2 Tonnen direkt erhöhte.Die Ersetzung der gewöhnlichen Ringmaschine in der Pellettfabrik durch eine "verschleppungsbeständige Ringmaschine" verlängerte ihre Lebensdauer von einem Monat auf drei Monate, wodurch die Ausfallzeiten bei Werkzeugwechseln reduziert und die Produktionskapazität weiter verbessert werden.

Schließlich die Optimierung der "Verbindung des Produktionsprozesses", um Abschlüsse zwischen den Stufen zu vermeiden.Wenn die Prozesse in einer Futtermittel-Extruderlinie (Mahlen → Mischen → Extrudieren → Kühlen) nicht gut koordiniert sind, können Situationen entstehen, in denen "die vorhergehende Stufe ohne Material ist, während die nächste Stufe darauf wartet".zum Beispiel zwischen Mischer und Extruder, um die gemischten Rohstoffe im Voraus zu lagern, so daß der Extruder nicht auf Material warten muß;" die Betriebszeit und Anschlusspunkte für jede Stufe klar definieren, wie die Schleifstufe, die 1 Tonne Material pro Stunde an den Mischer und der Mischer, der 1 Tonne Material pro Stunde an den Extruder liefert, um ein gleichbleibendes Tempo in allen Stufen zu gewährleisten.Nach der Optimierung des ProzessesEine Futtermittelfabrik reduzierte die Ausfallzeiten ihrer Produktionsanlage von 2 Stunden auf 30 Minuten pro Tag und erhöhte damit die tägliche Produktion um 15%.

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