Unternehmensnachrichten über Wie die Produktionskapazität von Fisch- und Garnelenfutter-Produktionslinien optimiert werden kann

Viele Fisch- und Garnelenfutterwerke sind auf dieses Problem gestoßen: Ihre Produktionslinie, die eigentlich 10 Tonnen pro Tag produzieren soll, produziert tatsächlich nur 8 Tonnen. Dies liegt entweder an verstopften Futtermühlen, die zu Verzögerungen führen, oder an instabilen Extruder-Temperaturen, die zu minderwertigen Pellets führen und Abschaltungen zur Anpassung erforderlich machen. Durch das Finden der richtigen Optimierungsmethoden kann die Produktionslinie für schwimmendes Tierfutter jedoch mit voller Kapazität arbeiten und die Produktionsleistung steigern. Im Folgenden werden wir spezifische Optimierungstechniken besprechen.

Dies spiegelt sich in drei Aspekten wider

Erstens, optimieren Sie den "Rohmaterial-Vorbehandlungsprozess", um Verstopfungen und Nacharbeiten zu reduzieren. Fisch- und Garnelenfutterzutaten (wie Fischmehl und Sojaschrot) neigen dazu, Feuchtigkeit aufzunehmen und zu verklumpen, was zu Verstopfungen in der Mühle und häufigen Abschaltungen zur Reinigung führt. Optimierungsmethoden für Produktionslinien für schwimmendes Fischfutter sind einfach: Erstens, installieren Sie eine "Trocknungsvorrichtung" im Rohmaterial-Silo, um den Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien bei 12 %-14 % zu kontrollieren und Verklumpungen zu verhindern; zweitens, installieren Sie ein "Vibrationssieb" am Einlass der Mühle, um große Klumpen vorzusieben und Verstopfungen zu verhindern. Beispielsweise erlebte ein Futtermittelwerk zuvor 3-4 Fälle von Mühlenverstopfungen pro Tag, die jeweils 20 Minuten Reinigung erforderten; nach der Optimierung tritt eine Verstopfung nur noch einmal am Tag auf, was zu einer zusätzlichen Tonne Futterproduktion pro Tag führt. Darüber hinaus neigen proteinreiche Zutaten wie Fischmehl dazu, an den Mischwänden zu haften. Das Auftragen einer "Antihaftbeschichtung" auf die Innenwand des Mischers kann eine gleichmäßigere Vermischung gewährleisten, Nacharbeiten aufgrund ungleichmäßiger Vermischung reduzieren und die Effizienz weiter verbessern.

Zweitens, verbessern Sie die "Kernausrüstungsparameter", um die Effizienz der Einzelmaschine zu verbessern. Der Extruder ist das Herzstück der Produktionslinie für schwimmendes Futter; instabile Temperatur und Drehzahl können die Produktionsgeschwindigkeit und die Pelletqualität beeinträchtigen. Optimierungsmethoden umfassen: Erstens, den Extruder mit einem "intelligenten Temperaturregelungssystem" ausstatten, um die Temperatur präzise zwischen 115-125 °C (die optimale Extrusionstemperatur für Fisch- und Garnelenfutter) zu regeln und minderwertige Pellets aufgrund zu hoher oder zu niedriger Temperaturen zu verhindern. Zweitens, ersetzen Sie gewöhnliche Motoren durch "Frequenzumrichter", passen Sie die Geschwindigkeit an den Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien an; senken Sie beispielsweise die Geschwindigkeit, wenn die Rohmaterialien feucht sind (200 U/min), und erhöhen Sie die Geschwindigkeit, wenn die Rohmaterialien trocken sind (300 U/min), um sicherzustellen, dass der Extruder immer in seinem optimalen Zustand arbeitet. Nach der Aufrüstung verzeichnete ein Futtermittelwerk eine Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit seines Extruders von 800 kg/Stunde auf 1000 kg/Stunde, wodurch die Tagesleistung direkt um 2 Tonnen gesteigert wurde. Gleichzeitig verlängerte der Ersatz der gewöhnlichen Ringdüse in der Pelletmühle durch eine "verschleißfeste Ringdüse" ihre Lebensdauer von einem Monat auf drei Monate, wodurch Ausfallzeiten für Düsenwechsel reduziert und die Produktionskapazität weiter verbessert wurde.

Schließlich, optimieren Sie die "Produktionsprozessverbindung", um Unterbrechungen zwischen den Stufen zu vermeiden. Wenn die Prozesse in einer Tierfutter-Extruderlinie (Mahlen → Mischen → Extrudieren → Kühlen) nicht gut koordiniert sind, können Situationen entstehen, in denen "die vorherige Stufe kein Material mehr hat, während die nächste Stufe darauf wartet". Optimierungsmethoden umfassen: 1) Hinzufügen von "Puffersilos" zwischen den Stufen, beispielsweise zwischen dem Mischer und dem Extruder, um die gemischten Rohmaterialien vorab zu lagern und zu verhindern, dass der Extruder auf Material warten muss; 2) Festlegen von "standardisierten Betriebsverfahren", die die Betriebszeit und die Verbindungspunkte für jede Stufe klar definieren, z. B. die Mahlstufe, die stündlich 1 Tonne Material in den Mischer einspeist, und der Mischer, der stündlich 1 Tonne Material in den Extruder einspeist, um ein gleichmäßiges Tempo in allen Stufen zu gewährleisten. Nach der Optimierung seines Prozesses reduzierte ein Futtermittelwerk die Ausfallzeit seiner Produktionslinie von 2 Stunden auf 30 Minuten pro Tag und steigerte die Tagesleistung um 15 %.

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