Unternehmensnachrichten über Ist es möglich, sowohl die Leistung als auch die Qualität von Garnelenfutter zu steigern, indem das Anti-Verstopfungs-Design der Pelletpresse verfeinert und die Rohstoffmischung verbessert wird?

Viele Garnelenfutterwerke haben berichtet, dass beim Garnelenfutterproduktionsprozess die kleine Partikelgröße (1-2 mm) leicht die Pelletpresse verstopft und ungleichmäßiges Mischen der Rohmaterialien häufig zu unzureichendem Nährstoffgehalt führt, was Nacharbeit erfordert und die Produktionsleistung behindert. Durch das Finden der richtigen Optimierungsmethoden kann jedoch die Produktionskapazität von Garnelenfutterproduktionslinien effektiv verbessert werden. Im Folgenden werden wir die spezifischen Methoden diskutieren.

Dies spiegelt sich in drei Aspekten wider

Erstens, optimieren Sie die "Pelletpressenform und -parameter", um die Effizienz der Feinpelletbildung zu verbessern. Garnelenfutterpellets sind klein mit feinen Lochungen, wodurch sie anfällig für Verstopfungen sind und die Pelletpresse zum Reinigen angehalten werden muss. Optimierungsmethoden umfassen: 1) Ersetzen der gewöhnlichen Pelletpressenform durch eine "Anti-Verstopfungsform mit feinen Löchern" und Polieren der Innenwand des Lochs, um die Anhaftung von Rohmaterialien am Loch zu reduzieren und die Verstopfungsfrequenz von 5 Mal pro Tag auf 2 Mal zu senken; 2) Anpassen des Pelletpressendrucks und der Geschwindigkeit. Bei der Herstellung von Garnelenfutter wird der Druck auf 1,2 MPa und die Geschwindigkeit auf 180 U/min reduziert, wodurch das Rohmaterial langsam in das feine Loch gelangen und Verstopfungen vermieden werden. Nach der Optimierung verzeichnete ein Futterwerk einen Anstieg der stündlichen Pelletpressenleistung von 500 kg auf 650 kg, und die Zeit für die Reinigung des Lochs wurde von 1,5 Stunden pro Tag auf 40 Minuten reduziert, was die Produktionskapazität erheblich verbesserte.

Zweitens, optimieren Sie den "Rohmaterialzerkleinerungs- und Mischprozess", um Abfall und Nacharbeit zu reduzieren. Garnelenfutter erfordert eine hohe Partikelgröße und gleichmäßiges Mischen der Rohmaterialien; unzureichendes Zerkleinern oder ungleichmäßiges Mischen führt zu minderwertigen Pellets. Optimierungsmethoden: Erstens, ersetzen Sie das Sieb in der Mühle durch ein 0,8 mm feines Sieb, um die Rohmaterialien auf eine feinere Partikelgröße zu zerkleinern, was die Pelletierung und Nährstoffaufnahme erleichtert. Die Rate der minderwertigen Pellets sank von 15 % auf 6 %. Zweitens, installieren Sie mehrere Sätze von Rührflügeln im Mischer, um die Anzahl der Rührzyklen zu erhöhen, wodurch ein gleichmäßigeres Mischen der Rohmaterialien und Zusatzstoffe (wie Astaxanthin und Probiotika) gewährleistet wird. Dies erhöhte die Nährstoffkonformitätsrate von 85 % auf 98 %, wodurch Nacharbeiten aufgrund ungleichmäßiger Ernährung reduziert wurden. Nach der Optimierung reduzierte ein Futterwerk die Nacharbeit um 300 kg pro Tag und erhöhte die Tagesleistung um 0,8 Tonnen.

Schließlich, optimieren Sie den Fertigproduktverpackungsprozess, um die nachfolgende Effizienz zu verbessern. Garnelenfutterverpackungen sind klein (meist 5 kg/Beutel), und manuelles Verpacken ist langsam, wodurch sich Pellets nach dem Kühler ansammeln und die Produktion in früheren Phasen beeinträchtigen. Optimierungsmethoden: Erstens, ersetzen Sie das manuelle Verpacken durch eine "automatische Verpackungsmaschine", die die Beutel automatisch wiegt und versiegelt, wodurch die Verpackungsgeschwindigkeit von 30 Beuteln pro Stunde auf 80 Beutel pro Stunde erhöht wird. Zweitens, installieren Sie eine "Pufferförderlinie" vor der Verpackungsmaschine, um die abgekühlten Pellets langsam zur Maschine zu transportieren und eine Ansammlung zu verhindern. Nach der Optimierung behinderte der Verpackungsprozess in einem bestimmten Futterwerk die Produktion nicht mehr, wodurch die Produktionslinie kontinuierlich betrieben werden konnte und die Tagesleistung um 1 Tonne erhöht wurde.

Über uns

Kundenbesuch

Ehrenurkunde