Unternehmensnachrichten über Richtige Methoden für die Verladung von Materialien in eine automatische Fischfutterherstellungsanlage

Problem 1: Rohmaterial verklemmt, Fütterungsunterbrechung. Dies ist das häufigste Problem beim Beladen von kleinen Fischfuttermaschinen. Die Hauptursachen sind ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt (über 15 %), ungleichmäßige Partikelgröße, übermäßige Verunreinigungen oder anhaftendes Rohmaterial am Futtermittelzulauf und an den Förderrohrwänden. Es könnte auch an einer verklemmten Schneckenförderung oder einer Fehlfunktion der Zuführvorrichtung liegen. Lösungen: Sofort die Maschine anhalten und die Stromversorgung trennen. Starten Sie das Gerät nicht mit Gewalt. Den verklemmten Bereich manuell reinigen. Verwenden Sie Holzwerkzeuge, um den Futtermittelzulauf und die Förderrohre zu reinigen und Verunreinigungen und getrocknetes Rohmaterial zu entfernen. Wenn die Schneckenförderung verklemmt ist, prüfen Sie, ob Fremdkörper die Schaufeln blockieren oder der Lagerslverschleiß die Verklemmung verursacht. Entfernen Sie Fremdkörper und reparieren oder ersetzen Sie die Lager. Überprüfen Sie nach der Reinigung den Vorbehandlungsstatus der Rohmaterialien. Trocknen Sie übermäßige Feuchtigkeit, sieben Sie nach gleichmäßiger Partikelgröße und starten Sie dann das Beladen neu. Präventionstipps: Kontrollieren Sie die Vorbehandlungsstandards für Rohmaterialien streng. Reinigen Sie vor dem Beladen Restrohstoffe aus dem Zuführsystem. Überprüfen Sie regelmäßig die Förder- und Zuführvorrichtung, um mögliche Fehlfunktionen zu vermeiden.

Problem 2: Ungleichmäßiges Beladen von Fischpellet-Herstellungsmaschinen, was zu Schwankungen im Aufblähungsgrad und abnormaler Entladung führt. Die Hauptursachen sind ein chaotischer manueller Fütterungsrhythmus, unausgewogene Parameter im automatischen Fütterungssystem, eine Fehlfunktion der Niveausensoren, eine instabile Schneckenfördergeschwindigkeit und eine schlechte Fließfähigkeit des Rohmaterials oder lokale Agglomeration. Gegenmaßnahmen: Passen Sie beim manuellen Füttern den Fütterungsrhythmus an und verwenden Sie die Methode „kleine Menge, mehrmals“ für eine gleichmäßige Fütterung. Verwenden Sie ein Fütterungswerkzeug, um eine reibungslose Fütterung zu gewährleisten. Kalibrieren Sie beim automatischen Füttern die Empfindlichkeit des Niveausensors, passen Sie die Fütterungsgeschwindigkeitsparameter an, ziehen Sie den Frequenzumrichter der Schneckenförderung fest und stabilisieren Sie die Geschwindigkeit. Wenn das Rohmaterial agglomeriert ist, muss es erneut zerkleinert und gesiebt werden, und eine geeignete Menge an Fließhilfsmittel sollte hinzugefügt werden, um die Fließfähigkeit zu verbessern. Passen Sie gleichzeitig die Extruderparameter an, um die Schneckengeschwindigkeit und die Extrusionstemperatur zu stabilisieren, und nehmen Sie den normalen Fütterungsrhythmus wieder auf, nachdem der Ausstoß gleichmäßig ist. Präventionstechniken: Überprüfen Sie die Gleichmäßigkeit des Rohmaterials vor dem Füttern, standardisieren Sie den manuellen Fütterungsrhythmus und kalibrieren Sie regelmäßig die Geräteparameter und Sensoren für die automatische Fütterung, um eine genaue Verknüpfungssteuerung zu gewährleisten.

Problem 3: Überlastung der kleinen schwimmenden Fischfuttermaschine, was zu einer Überhitzung des Motors und ungewöhnlichen Geräuschen führt. Die Hauptursachen sind eine übermäßig hohe Beladegeschwindigkeit, die die Verarbeitungskapazität des Extruders übersteigt, was zu übermäßigem Druck in der Extrusionskammer und übermäßiger Belastung der Schnecke führt; es könnte auch an übermäßigen Verunreinigungen im Rohmaterial liegen, die dazu führen, dass die Schnecke verklemmt, oder an unzureichendem Vorheizen des Geräts während des Beladens, was dazu führt, dass Rohmaterial mit niedriger Temperatur an der Extrusionskammer haftet. Gegenmaßnahmen: Halten Sie die Maschine sofort an, trennen Sie die Stromversorgung und reinigen Sie nach dem Abkühlen des Geräts das Rohmaterial und die Verunreinigungen aus der Extrusionskammer und prüfen Sie die Schnecke und die Matrize auf Verschleiß; Reduzieren Sie nach der Reinigung die Beladegeschwindigkeit (reduzieren Sie manuell die Vorschubrate, passen Sie automatisch die Vorschubgeschwindigkeitsparameter an), starten Sie das Gerät ohne Lastvorwärmung auf die eingestellte Temperatur und nehmen Sie dann das Beladen schrittweise wieder auf, wobei Sie die Motorlast und den Betriebszustand des Geräts beobachten. Präventionstechniken: Heizen Sie das Gerät vor dem Beladen auf die Nenntemperatur vor, passen Sie die Beladegeschwindigkeit strikt an die Kapazität des Extruders an, vermeiden Sie eine Überlastung und sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Entfernung von Verunreinigungen des Rohmaterials, um die Schnecke und die Matrize zu schützen.

Problem 4: Rohmaterialleckage in der kleinen Fischfuttermaschine, Leckage am Futtermittelzulauf und an den Rohrverbindungen. Die Hauptursachen sind lose Schrauben an den Verbindungspunkten, alternde und beschädigte Dichtungen oder eine Überlastung des Futtertrichters und der Rohrleitung, was zu Materialüberlauf führt; es könnte auch an Materialspritzern während des Beladens liegen, die zu Leckagen führen. Gegenmaßnahmen: Halten Sie die Maschine an und ziehen Sie die Schrauben an den Verbindungspunkten fest; Überprüfen Sie alternde und beschädigte Dichtungen und ersetzen Sie sie umgehend; Kontrollieren Sie die Vorschubrate, um eine Überlastung und einen Überlauf des Futtertrichters und der Rohrleitung zu vermeiden; Wenn Materialspritzer auftreten, installieren Sie eine Schutzblende am Futtermittelzulauf und passen Sie den Beladerhythmus an, um ein übermäßig schnelles Füttern zu verhindern, das Spritzer verursachen könnte. Präventionstechniken: Überprüfen Sie die Schrauben und Dichtungen an den Verbindungspunkten vor dem Beladen; Ersetzen Sie regelmäßig alternde Dichtungen; Kontrollieren Sie die Beladegeschwindigkeit und den Rhythmus; Installieren Sie Schutzvorrichtungen, um das Risiko von Leckagen und Spritzern zu verringern. Implementieren Sie außerdem auslaufsichere Maßnahmen im Ladebereich und platzieren Sie eine Auffangwanne, um Materialverschwendung und Umweltverschmutzung zu vermeiden.

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