Unternehmensnachrichten über Was ist eine nasse Tierfutterverarbeitungsmaschine?

Die Kerndefinition und die Anwendungsbereiche von Nassfutterproduktionsmaschinen. Nasspelletmühlen sind Geräte, die den Brückeneffekt von flüssigen Bindemitteln nutzen, um pulverförmige Rohmaterialien zu Pellets mit einer bestimmten Festigkeit und gleichmäßigen Partikelgröße zu aggregieren. Ihre Kernvorteile sind eine gute Pelletbildung und kontrollierbare Härte, wodurch sie sich für die Herstellung von sinkendem, hartem Pelletfutter eignen, das den Bedürfnissen von bodenbewohnenden Fischen wie Graskarpfen und Karpfen sowie von Nutztieren wie Schweinen und Rindern gerecht wird. Im Gegensatz zu Extrudern, die hohe Temperaturen und hohen Druck zum Extrudieren verwenden, benötigen Nasspelletmühlen keine extremen Betriebsbedingungen und können hitzeempfindliche Nährstoffe in größtmöglichem Umfang erhalten. Daher nehmen sie eine wichtige Position in der Herstellung von hochwertigem Jungtierfutter und Spezialfutter für Wasserlebewesen ein. Zum Beispiel können Nasspelletmühlen bei der Herstellung von Starterfutter für Ferkel die Pellet-Härte auf unter 2 kg kontrollieren und gleichzeitig die Aktivität von Vitaminen und Enzymen erhalten, während die Hochtemperaturumgebung von Extrudern leicht zum Verlust dieser Komponenten führt.

Kernfunktionsprinzip: Der vollständige Prozess von Rohmaterialien zu Pellets. Der Arbeitsablauf einer Nassfutterverarbeitungsmaschine lässt sich in vier Schritten zusammenfassen: Mischen und Anfeuchten, Extrusionsgranulierung, Trocknen und Kühlen sowie Sieben und Klassieren. Der erste Schritt, Mischen und Anfeuchten, beinhaltet das Zuführen von vorbehandelten pulverförmigen Rohmaterialien (80-100 Mesh) in ein Mischgerät und das gleichmäßige Aufsprühen eines quantitativen Bindemittels (normalerweise 10%-15% des Rohmaterialgewichts), bis das Material so angefeuchtet ist, dass es beim Zusammendrücken zu einem Klumpen geformt werden kann, aber beim Berühren leicht zerbröselt. Der zweite Schritt, die Extrusionsgranulierung, beinhaltet das Extrudieren des angefeuchteten Rohmaterials durch die Matrizenlöcher durch die Druckwalzen und die Matrize, um säulenförmige Granulate zu bilden. Die Partikelgröße (1-5 mm) kann durch Ändern der Matrize angepasst werden. Der dritte Schritt, Trocknen und Kühlen, beinhaltet, dass die frisch geformten Nassgranulate einen hohen Feuchtigkeitsgehalt (20%-25%) aufweisen, der ein Trocknen auf 12%-14% und anschließendes Abkühlen auf Raumtemperatur erfordert, um Schimmelbildung zu verhindern. Der vierte Schritt, Sieben und Klassieren, beinhaltet die Verwendung eines Vibrationssiebs, um Granulate der geeigneten Größe auszuwählen, während die Bruchstücke zur erneuten Granulierung zurückgeführt werden, um die Rohstoffausnutzung zu verbessern.

Die Kernstruktur unterscheidet sich von der eines Extruders. Die Nassfischfutter-Extrudermaschine besteht hauptsächlich aus einer Zuführvorrichtung, einer Mischvorrichtung, einer Extrusionsgranuliervorrichtung, einer Trocknungs- und Kühlvorrichtung sowie einer Siebvorrichtung. Ihre Kernkomponenten sind die Druckwalzen und Matrizen (Flachmatrizen und Ringmatrizen). Sie basiert auf mechanischer Extrusionsformung und hat keine Hochtemperatur-Hochdruckkammer. Im Gegensatz dazu hat der Extruder (Einzel-/Doppelschnecke) eine Kernstruktur aus Schnecke, Zylinder und Matrizenkopf. Die Schneckendrehung erzeugt Extrusions- und Scherkräfte, die in Kombination mit Dampfheizung eine Hochtemperatur-Hochdruckumgebung erzeugen, wodurch sich das Rohmaterial ausdehnt und sich formt. Diese strukturellen Unterschiede bestimmen die Produkteigenschaften der beiden: Nasspelletmühlenprodukte haben eine hohe Dichte, keine poröse Struktur und eine moderate Wasserbeständigkeit (4-6 Stunden); Extruderprodukte haben sowohl Auftriebs- als auch Sinkeigenschaften, eine stärkere Wasserbeständigkeit (8-12 Stunden), aber eine geringere Erhaltungsrate hitzeempfindlicher Komponenten im Vergleich zu Nasspelletmühlenprodukten.

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